تولیدکنندگان برای طراحی برنامه‌های تولید، افزایش دقت در سفارش و رسیدن به اهداف مالی از برنامه ریزی مواد یا سیستم MRP (مخفف mrp: what is material requirements planning) استفاده می‌کنند. این سیستم عملیات کلی فرآیند تولید از مواد خام تا محصول نهایی را بهینه‌سازی می‌کند و به صنایع تولیدی درک دقیقی از نیازهای مواد اولیه و متعادل کردن عرضه و تقاضا می‌دهد. اهداف اساسی این سیستم نیز بر تضمین تولید و تحویل به موقع محصولات نهایی به مصرف‌کنندگان تمرکز دارد. در حقیقت شما می‌توانید با MRP به به سه جنبه‌ی اصلی شرکت خود رسیدگی کنید. این جنبه‌ها شامل مواد مورد نیاز، مقدار مواد اولیه، جدول زمانی تولید و زمان تحویل می‌شود. در ادامه برای دریافت اطلاعات بیشتر درباره سیستم برنامه ریزی مواد با بیت اند همراه شوید.
مفهوم برنامه ریزی مواد mrp
یک سیستم MRP میزان مواد اولیه، اجزای مورد نیاز و زمان کامل مونتاژ آنها در کالاهای نهایی را مشخص می‌کند و فرآیند تولید را بر اساس تقاضا و صورتحساب مواد (BOM) سرعت می‌بخشد. به عبارتی دیگر MRP یا برنامه ریزی نیازمندی های مواد به سه سوال اساسی پاسخ می‌دهد که در زیر مشاهده می‌کنید:
- چه چیزی لازم است؟
- چه مقدار مورد نیاز است؟
- چه زمانی لازم است؟
سیستم برنامه ریزی مواد اولیه به شما این امکان را می‌دهد تا مواد مورد نیاز برای تولید یک محصول خاص را بسنجید. همچنین به مدیران کمک می‌کند تا ضمن کنترل عرضه و تقاضا، نیازهای موجودی انبار را درک کنند. MRP در مورد تفسیر داده‌های خام مانند بارنامه‌ها و ماندگاری مواد ذخیره‌شده، اطلاعات مفیدی در مورد نیازهای آنها برای نیروی کار و منابع به مدیران می‌دهد. در نتیجه می‌تواند به شرکت‌ها کمک کند تا عملکرد تولید خود را افزایش دهند و در هزینه‌ها صرفه‌جویی داشته باشند. در حقیقت این سیستم به طور گسترده تقاضای ورودی و ظرفیت تولید داخلی را در نظر می‌گیرد تا شرکت را در مسیر درست خود نگه دارد. همچنین از بروز اختلالات در مسیر به دلیل مسائل مربوط به در دسترس بودن مواد، تعمیرات یا خرابی ماشین‌ها که می‌تواند منجر به تاخیر در زمان تحویل شود جلوگیری می‌کند.
اهداف برنامه ریزی مواد
یکی از مهم‌ترین اهداف اصلی برنامه ریزی مواد مورد نیاز mrp این است که کیفیت و زمان‌بندی کالاهای نهایی سفارش داده شده را مشخص می‌کند. همچنین می‌تواند زمان تولید، موجودی انبار، زمان انجام فرآیند و بسته‌بندی را محاسبه نماید. در زیر با دیگر اهداف آن آشنا می‌شوید:
- زمان مورد نیاز برای برنامه‌ریزی مواد را تعیین می‌کند؛
- با ثبت سفارش دقیق مواد، موجودی را کنترل می‌کند؛
- با رعایت برنامه‌ی تحویل وعده داده شده، خدمات مشتری را بهبود می‌بخشد و سبب بهبود رضایت مشتریان می‌شود؛
- با کاهش سطح موجودی، هزینه‌ها را کاهش می‌دهد؛
- سبب افزایش راندمان عملیاتی سازمان می‌شود؛
- واکنش سریع‌تری به تغییرات بازار می‌دهد و با آن سازگار می‌شود؛
- بهره‌وری نیروی کار را افزایش و زمان تحویل را کاهش می‌دهد؛
- در خرید اقتصادی و صرفه جویی در زمان نقش اساسی دارد.
در ادامه اهداف برنامه ریزی مواد یا سیستم MRP را بیشتر شرح می‌دهیم.
بهبود ارتباطات داخلی و تقویت همکاری
یک سیستم برنامه ریزی احتیاجات مواد به عنوان یک چارچوب ارتباطی تجاری عمل می‌کند و تمامی واحدها را یکپارچه می‌سازد. به عبارتی دیگر با ورودی داده‌های صحیح، سیستم‌های برنامه ریزی مواد می‌توانند به طور مداوم ترازنامه شرکت را به‌روز کنند و در ساده‌سازی امور مربوط به حسابداران نقش مهمی داشته باشند. همچنین با سازماندهی همه‌ی داده‌های جمع‌آوری شده، مدیران قادر خواهند بود تصمیم‌‌های آگاهانه‌تری بگیرند.
برنامه‌ریزی تولید
سیستم MRP گلوگاه‌های خط تولید را که در اثر کاهش مواد یا علل دیگر ایجاد می‌شود، تشخیص می‌دهد. هنگامی که این اتفاق میفتد، سیستم می‌تواند یک مسیر جایگزین برای تولید محصول متفاوت که مواد آن در دسترس است، توصیه کند. به عبارتی دیگر، MRP زمانی که تولید یک محصول دچار اختلال به علت کمبود مواد خام و قطعات می‌شود؛ تلاش‌ها را بر محصولی دیگر متمرکز می‌کند. در نتیجه می‌تواند به تولیدکنندگان کمک کند تا خطوط تولید خود را به درستی و با بینشی صحیح طراحی کنند.
زمان‌بندی اجرای فرآیندها
زمان‌بندی امور باعث می‌شود فرآیندها بر اساس پیش‌بینی خروجی مورد نیاز و اطاعت از برنامه تولید اجرا شوند. سیستم برنامه ریزی و احتیاجات مواد نیز در این میان با استفاده از موجودی انبار، چشم‌انداز بزرگتری از فرآیند تولید ترسیم می‌کند. مدیران می‌توانند از این اطلاعات برای هدایت عملیات، ابزارها، وظایف و حتی پیش‌بینی زمان تولید و هزینه‌های عملیاتی استفاده کنند.
مدیریت منابع، داده‌ها و اسناد
یکی دیگر از اهداف برنامه ریزی تامین مواد اولیه کنترل و تهیه‌ی اطلاعات کافی درباره میزان در دسترس بودن مواد خام است. در حقیقت این داده‌ها به تولیدکنندگان نشان می‌دهند که چه موادی را در چه زمانی باید تهیه کنند. بنابراین استفاده از برنامه ریزی مواد MRP به افزایش کارایی یک سازمان کمک زیادی می‌کند.
افزون بر این موارد، از آنجایی که فرآیندهای تولید شامل آماده‌سازی، جمع‌آوری و ارائه‌ی حجم عظیمی از داده‌ها است؛ MRP به تولیدکنندگان در مدیریت این اطلاعات کمک می‌کند. این کار توسط ثبت و پردازش داده‌های موجودی، گزارش‌های خرید، جریان نقدی در صورت‌حساب‌ها، رسیدها، فهرست‌ها و سایر ارائه‌های ساختاریافته صورت می‌گیرد.
ورودی و خروجی های mrp
سه منبع و ورودی اصلی اطلاعات برای برنامه ریزی نیازمندی مواد mrp شامل برنامه‌ی اصلی تولید، سوابق ساختار محصول و سوابق وضعیت موجودی انبار می‌شوند. توجه داشته باشید که سیستم MRP نمی‌تواند بدون این ورودی‌های اساسی عملکرد دقیقی داشته باشد. کند. در زیر با دیگر ورودی‌های سیستم برنامه ریزی مواد آشنا می‌شوید:
- زمان‌بندی اصلی تولید: مشخص می‌کند که چه محصولاتی، در چه مقدار و چه زمانی تولید شوند.
- کالای مورد تقاضا: تقاضای محصول یکی از ورودی‌های سیستم MRP است و به دو عامل کلیدی بستگی دارد. اولین عامل میزان تقاضا است که مستقیما توسط مشتری یا از طریق فروش کالا ایجاد می‌شود و عامل دوم نیز تقاضای تولید شده از طریق پیش‌بینی اقلام است.
- لیست قطعات یا Bill Of Materials : در این لیست، اطلاعات مربوط به تمامی مواد، قطعات و مجموعه‌های فرعی مورد نیاز برای تولید محصول نهایی ارائه می‌شود.
- فایل وضعیت و سوابق موجودی: این فایل، اطلاعات کامل و به‌روز در مورد موجودی‌های انبار، نیازهای ناخالص، رسیدهای برنامه‌ریزی‌شده، وضعیت تکمیل فرآیندها و انتشار سفارش‌های برنامه‌ریزی‌شده برای کالا را ارائه می‌دهد.
- گزارش‌های عملکرد و گزارش‌های برنامه‌ریزی اجرا
در زیر خروجی‌های سیستم برنامه ریزی مواد و قطعات را نیز مشاهده می‌کنید:
- طرح سفارش مواد به صورت برنامه‌ریزی شده: مقدار هر موادی که باید در هر دوره‌ی زمانی سفارش داده شود. این سفارش می‌تواند یک سفارش خرید برای تامین‌کنندگان، سفارش تولید برای قطعات یا مجموعه‌های فرعی بخش تولید باشد.
- تغییرات در سفارشات مورد نظر (اطلاعیه‌های زمان‌بندی مجدد)
تفاوت mrp و erp
هر دو ابزارهای برنامه‌ریزی منابع سازمانی (ERP) و برنامه ریزی مواد اولیه (MRP) برای بهبود عملیات کسب و کار شما و ساده‌سازی فرآیندها به کار می‌روند. همچنین هر دوی این موارد برای بهبود نحوه‌ی مدیریت شرکت شما با منابع در دسترس، از نیروی کار گرفته تا موجودی، استفاده می‌شوند. حال این پرسش مطرح می‌شود که چگونه فرآیندهای این دو متفاوت است؟ و برای سازمان خود به کدام یک از آنها نیاز دارید؟ در ادامه تفاوت‌های سیستم MRP و ERP را بیان می‌کنیم.
تفاوت در هدف استفاده از این دو سیستم
در ابتدا باید بدانید که برنامه ریزی مواد mrp عموما یک سیستم مستقل است و فقط توسط تولیدکنندگان استفاده می‌شود؛ در حالی که سیستم‌های ERP را می‌توان در انواع صنایع به روش‌های مختلف استفاده کرد. در حقیقت سیستم برنامه‌ریزی منابع سازمانی (ERP) به مجموعه‌ای از نرم افزارها می‌گویند که از ابزارهای مدیریت کسب و کار برای حسابداری، منابع انسانی و کنترل موجودی تشکیل شده است. ERP به شرکت‌ها کمک می‌کند تا فرآیندهای خود را بهینه‌سازی کنند و از تجزیه و تحلیل گزارش‌ها برای تصمیم‌گیری آگاهانه استفاده نمایند. از طرفی دیگر باید بدانید که برنامه ریزی مواد مورد نیاز تولید (MRP) فرآیند تولید را از طریق برنامه‌ریزی اجرای فرآیندها، زمان‌بندی و کنترل موجودی بهینه می‌کند. به عنوان مثال تولیدکنندگان با برنامه ریزی منابع مواد می‌توانند قبل از شروع فرآیند تولید، مواد مورد نیاز را برنامه‌ریزی و محاسبه کنند و هزینه‌های مواد خام را کاهش دهند.
تفاوت کلیدی در کاربران هدف
یکی از بزرگ‌ترین تفاوت‌های ERP و MRP در پایگاه کاربران مورد نظر است. ابزار هوش تجاری (BI) ارائه شده توسط ERP می‌تواند توسط کل بخش‌ها و در هر صنعتی استفاده شود. حتی انواع خاصی از نرم افزار ERP برای پوشاک، خودرو، آموزش و کسب و کارهای کوچک ساخته شده است. همچنین سیستم‌های ERP مدرن را می‌توان برای هر صنعتی سفارشی‌سازی کرد. در مقابل، راه‌حل‌های MRP یا برنامه ریزی مواد بسیار محدودتر هستند. همانطور که از نام آن مشخص است؛ MRP فقط در تولید استفاده می‌شود و میزان مواد اولیه مورد نیاز را نشان می‌دهد.
تفاوت در عملکرد نرم افزارها
تفاوت بعدی در عملکرد است. از آنجایی که برنامه ریزی نیازمندی های مواد مبتنی بر بهینه‌سازی فرآیندهای تولید است؛ شامل ماژول‌های زیر می‌شود:
- کنترل موجودی
- برنامه‌ریزی تولید و نگهداری
- پیش‌بینی تقاضا
- لجستیک حمل و نقل
با توجه به گزارش‌ها و تحقیقات انجام شده، بیش از 70 درصد از کاربران این سیستم، به دنبال برنامه‌ریزی خرید مواد، پیش‌بینی تقاضا و زمان‌بندی اصلی خط تولید هستند. از سوی دیگر، امکانات ERP شامل برنامه‌های کاربردی در بخش‌های امور مالی، حسابداری، منابع انسانی، مدیریت موجودی و زنجیره‌ی تأمین می‌شود. البته توجه داشته باشید که برخی مناطق همپوشانی میان این دو سیستم وجود دارد؛ چرا که هر دو دارای ابزارهایی برای تسهیل خرید محصول و همچنین اقدامات کنترل موجودی هستند. با این حال، ماژول‌های ERP عملیات کلی کسب و کار را ساده می‌کنند؛ در صورتی که MRP تنها بر یک جنبه از زنجیره‌ی تامین یعنی فرآیند تولید متمرکز است.
تفاوت در امکانات یکپارچه‌سازی
سیستم ERP را می‌توان با بسیاری از نرم افزارهای دیگر ادغام کرد تا یک مجموعه‌ی کامل از ابزارها برای بهینه‌سازی عملیات کسب و کار ایجاد شود. در حالی که سیستم برنامه ریز ی مواد مورد نیاز یا MRP فقط برای گردش کار ساخته شده است و به عنوان یک نرم افزار مستقل عمل می‌کند. در نتیجه، این سیستم بسیار محدودتر از مجموعه ERP شناخته می‌شود.
تفاوت در هزینه‌های پیاده‌سازی
از آنجایی که سیستم‌های ERP بسیار گسترده هستند؛ پیاده‌سازی آنها می‌تواند بسیار گران و زمان‌بر باشد. در حالی که سیستم برنامه ریزی مواد به دلیل محدودیت‌هایی که دارد، معمولا نصب آن سریع‌تر و مقرون‌به‌صرفه‌تر است. پس از پیاده‌سازی نیز می‌توانید به سرعت سیستم را راه‌اندازی و از آن استفاده نمایید.
جمع‌بندی
در نهایت با توجه به این مقاله بیت اند باید بدانید که سیستم برنامه ریزی مواد یا MRP نقش مهمی در بهینه‌سازی فرآیندهای تولید هر کسب و کار ایفا می‌کند. این عملکرد از طریق پاسخ به سه پرسش مهم صورت می‌گیرد. این پرسش‌ها شامل «چه موادی مورد نیاز است؟ چه مقدار مواد اولیه و در چه زمانی باید خریداری شود؟» می‌شوند. بنابراین برنامه ریزی نیاز مواد اهمیت بسیار زیادی در تولید محصولات و تحویل به موقع کالا به مشتریان دارد.
